立(li)式液態硅(gui)膠射(she)出機的結構(gou)要求有哪些(xie)

立式液態硅(gui)膠射出機在結構(gou)上需滿足高精度、高穩定性及(ji)高效生產的(de)需(xu)求，其核心結構要求涵(han)蓋供料系統、射出系統、模具系統、溫控系統、液壓系統及自(zi)動(dong)化控制等多個方面，具體如下：

1、供料(liao)系統

• 定量供料：需采用雙向泵、單向泵或(huo)計量筒系統，確保A、B膠液按1:1比例精確混合(he)，避免因配比誤差導致產品性能不穩(wen)定。

• 混合裝置：配(pei)備動態螺桿或靜態混合器(qi)，實現(xian)膠(jiao)液均勻混合(he)，防止固化劑分布不均影響(xiang)固化(hua)效果。

• 防漏設計：采用氣動自封水冷封閉式射咀，確保射膠完成后立即封(feng)閉，防止漏膠和材料浪費。

2、射出系統

• 高精(jing)度螺桿：螺(luo)桿(gan)需具(ju)備均勻化(hua)和混合功能，確保膠液在射出(chu)過程中保(bao)持穩定流(liu)變特性，避免因黏度變化導致流(liu)動模式改變。

• 高(gao)壓射出：射出壓(ya)力需達(da)到216~243MPa（精密機）或更高，以滿(man)足高壓成型需求，提高制品精度(du)和質量。

• 高速射(she)出：注射速度需達(da)到200mm/s以上（液壓式）或300mm/s以(yi)上（全電動式），確保膠(jiao)液快速充滿模具腔體，減少成型周期。

3、模具系統

• 精密模具溫度控制：采用多段式精密模具溫度控制，確保模具各區域溫(wen)度均勻，避免因溫度差異導致制品變形或性能不穩定。

• 冷流道設計：推薦采用有針閥(fa)的(de)冷流道系統，實現自動化生(sheng)產，縮短成型周期(qi)，同時減少物料浪費。

• 模具定位精(jing)度：使用T型導向(xiang)栓代替柱形導向栓，提高模具定位精度，確保制品尺寸(cun)穩定性。

4、溫控(kong)系統(tong)

• 料筒及噴(pen)嘴溫度(du)控制：采用(yong)PID比例、積分、微分溫(wen)度控制，使溫度精確度達到±1℃（精(jing)密機）或±0.1℃（超精密機），確保膠液在射出過程中保持穩(wen)定流變特性。

• 液壓油溫度控制：配備冷卻裝置，將油溫(wen)穩定在50~55℃，防止因油溫波動導致注射壓力不穩定。

5、液(ye)壓(ya)系統

• 高(gao)壓響應：采用比例壓(ya)力閥、比例流量閥或閉環變量泵(beng)系統，確保液壓系統具備高速響應能力，滿足(zu)精密成(cheng)型需求。

• 高剛性合模系統：合模系統需具備高剛性，以(yi)承受高壓注射產生的反作用力，防止模具變形影響制品尺寸公差。

• 低壓模具保護：配備(bei)低壓模具保(bao)護功能，防止(zhi)合模過程中損壞模具或制品。

6、自(zi)動(dong)化(hua)控制

• 多級注(zhu)射反饋控制：采用多級位置(zhi)、速度、保壓、背壓及螺桿轉速控制，實現注(zhu)射參數的精確調(diao)整，提高制品重復精度。

• 自動化生產流程：集成(cheng)供料、混合、射出(chu)、開模、脫模等工(gong)序的自動化控制(zhi)，減(jian)少人工干預，提高生產效率和產品質量穩定性。

7、其他結構特點

• 雙滑板設計：采用一個上模、兩個下模的雙滑板結構(gou)，利用LSR產品熱固性成(cheng)型特點，實現一模成型中另(ling)一(yi)模的取(qu)放件(jian)操作，提高機臺利(li)用率和生(sheng)產(chan)效率。

• 節能設計：配備伺(ci)服節能動力系統，省電可達50~70%，降低生產成本。

• 人性化操作界面：采用觸摸屏或人機界面（HMI），實(shi)現操作參數的直觀顯示和便(bian)捷(jie)調整，提高操作(zuo)便(bian)捷性和生產效率。

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